Novo estudo da Ducker Worldwide, encomendado pela European Aluminium Association, traz uma revisão das metas de uso do alumínio nos veículos no mercado automotivo europeu. Os dados apontam para um crescimento de até 30% na próxima década. Ou seja, a média atual de 150 quilos passaria a ser de cerca de 200 quilos.
O levantamento ainda sinalizou que os laminados serão o produto responsável por essa maior aplicação, com previsão de aumento de 110%. Em comunicado oficial, Woulter Vogelaar, da Ducker, ressaltou que há crescimento no consumo de todos os produtos semimanufaturados de alumínio, mas que os laminados e extrudados foram particularmente identificados como substitutos do aço, principalmente em painéis de fechamento e estruturas da carroceria.
As perspectivas não são mais novidade para o mercado. É fácil notar a aderência da indústria automotiva ao metal como opção para a redução de peso em busca de eficiência energética. Um exemplo foi a vitrine de novidades em tecnologias e aplicações de alumínio na última edição do Salão do Automóvel.
Lançamentos
Uma das estrelas foi a quinta geração da Land Rover Discovery. A marca, que é referência no uso do alumínio em seus veículos estreou a nova estrutura do utilitário-esportivo, que é 480 quilos mais leve que o modelo antecessor. Com 85% de sua estrutura em alumínio, a lateral é composta a partir de um único painel estampado, além de ter adotado um monobloco, com uso de ligas de alta resistência nos crash boxes. Pertencente ao mesmo grupo, o Jaguar F-Type SVR é o primeiro modelo da divisão de projetos especiais da Jaguar. Com arquitetura em alumínio, o esportivo passa a ser vendido também no mercado brasileiro. Assim como o Jaguar F-Pace, primeiro utilitário-esportivo da marca inglesa, que passou a ser vendido por aqui recentemente.
A presença cada vez maior de modelos com uso intensivo de alumínio vai “educando” o brasileiro sobre suas vantagens, uma vez que o metal é responsável pela redução de peso de até 40% nos componentes da estrutura da carroceria (Body in White), ou conjunto de portas, capô, paralamas, painéis e parachoques. Como é o caso do Tesla Model S. O carro elétrico mais vendido de 2015 agora também será comercializado no Brasil pela empresa americana — criada por empresários brasileiros — Elektra. No valor de R$ 785 mil, o automóvel conta com sua carroceria quase inteiramente em alumínio, pesando apenas 300 quilos.
No quesito motores, as novidades ficaram por conta da nova geração da Renault 1.0 e 1.6 SCe (do inglês Smart Control Efficiency). Assim, Sandero e Logan entram para a lista dos carros mais econômicos (na cidade e com gasolina) em suas categorias. A versão 1.0 ficou 20 quilos mais leve, com mais desempenho e consumo até 19% menor. No 1.6, são 30 quilos a menos com 21% de redução no consumo. Já a Mitsubishi L200 Triton,tornou-se a primeira picape brasileira com motor turbodiesel de alumínio. Produzida em Catalão (GO), o downsizing do item resultou em 30 quilos a menos, visando um melhor desempenho e consumo de combustível.
Demanda
No mercado brasileiro, às vésperas da conclusão do prazo do Inovar-Auto — em fevereiro de 2017 os carros nacionais deverão ter um consumo de combustível de 17,23 km/l —, as perspectivas ainda são tímidas com relação à aplicação do alumínio. “Atualmente, as principais aplicações no Brasil estão em blocos de motor e outras peças fundidas, como rodas. No que diz respeito aos laminados, as principais aplicações são defletores de calor, frisos e aletas para radiadores. Todas as montadoras do mercado local utilizam produtos para estas aplicações”, diz Fernando Wongtschowski, gerente de marketing da Novelis América do Sul.
O especialista acredita que a demanda pelos laminados de alumínio no setor automotivo deve alcançar os dois dígitos no final da década. “Com iniciativas em redução de peso sendo consideradas pelas montadoras e com regulamentações para diminuir a emissão de poluentes, entendemos que o consumo de chapas de alumínio tem grande potencial dentro do mercado automotivo brasileiro”, enaltece Wongtschowski.
Francisco Satkunas, engenheiro e conselheiro da SAE Brasil, que tem atuado junto à indústria, em busca de soluções que contribuam para a melhora na eficiência energética, endossa: “As montadoras também têm buscado incluir o metal na confecção de ligas mais resistentes e em painéis internos mais leves, com melhor isolamento térmico e acústico”, diz.
A SAPA Group, fabricante de extrudados de alumínio, busca desenvolver soluções que, de certa forma, auxiliem na substituição do aço. Globalmente, a empresa anunciou o desenvolvimento dos primeiros tubos da linha de freios em alumínio. A versão produzida com o metal leve garante redução de 60% do peso. Voltada para veículos de passeio, trata-se da estrutura responsável pelo transporte do fluido de freio do cilindro mestre para as linhas flexíveis nas rodas — itens que estão diretamente ligados à segurança do veículo.
“Para alguns componentes do sistema de arrefecimento e ar-condicionado, o alumínio entrega uma vantagem de melhor conformação mecânica para tubulações, versatilidade de geometrias e formas para peças injetadas e extrudadas, o que amplifica as opções de projeto para os fabricantes de autopeças”, ressalta Elton Cuba, gerente comercial da SAPA Group do Brasil.
Crescimento
A mudança do perfil do mercado nacional também ajuda a impulsionar a demanda. Os consumidores estão comprando mais utilitários esportivos e estão mais sensíveis a questões de segurança. Esses modelos atualmente usam em torno de 100 quilos de alumínio, enquanto a média por carro aqui é de 70 a 75 kg — como aponta Giuliano Fernandes, gerente de desenvolvimento de mercado e inovação da Companhia Brasileira de Alumínio (CBA). Atualmente a empresa oferece soluções de co-engenharia local para a cadeia, através da produção nacional de alumínio estrutural de alta resistência — inclusive da série 7xxx — e fazendo uso de softwares de simulação estrutural estática e dinâmica.
Fernandes ressalta que o processo industrial do alumínio de alta resistência pós extrusão é mais simples e barato, por não exigir processos complexos como hot ou roll-forming obrigatórios para o aço. Além disso, a extrusão do alumínio propicia enorme liberdade de formas geométricas nos projetos, algo que o aço não oferece por suas diferentes propriedades mecânicas. “Já temos modelos locais como FCA Jeep Renegade e GM Cruze com sistemas de colisão em alumínio ao invés do aço. A CBA trabalha em seis novos projetos, entre montadoras e sistemistas, que devem chegar ao mercado a partir de 2017”, anuncia.
Também de olho nas perspectivas de demanda, a Multiaços investiu 10 milhões de reais na importação de uma máquina exclusiva para o beneficiamento de chapas em alumínio. A aquisição coloca a empresa como pioneira, entre as nacionais, na fabricação de peças de carroceria.
“O equipamento possui três principais diferenciais em relação aos demais existentes no país: módulo de planificação das chapas de alta tecnologia e capacidade, tolerâncias de corte que atendem a todas as normas internacionais e sistema de empilhamento ‘contact free’ a vácuo”, explica Ronaldo Barbosa, superintendente industrial da Multiaços. Ele conta que a máquina é capaz de produzir até 12 mil toneladas por ano, havendo a expectativa da produção ocupar 50% deste volume já em 2017. “Estamos prontos para atender às novas demandas dos segmentos automotivo e aeronáutico”, sinaliza.
